Odločitev o izbiri popolnoma avtomatskega čeljustnega drobilnika neposredno vpliva na kontinuiteto nadaljnje proizvodnje, ekonomsko učinkovitost in življenjsko dobo opreme. Ob soočenju z različnimi pogoji delovanja in funkcionalnimi konfiguracijami je potrebna sistematična ocena, ki upošteva zahteve glede drobljenja, zmogljivost opreme, stopnjo avtomatizacije in servisno podporo, da se zagotovi visoka združljivost izbranega modela s proizvodnim procesom.
Najprej je treba jasno opredeliti fizikalne lastnosti in proizvodne zmogljivosti materiala, ki ga je treba zdrobiti. Tlačna trdnost, Mohsova trdota, največja velikost podajanja in vsebnost vlage v materialu določajo razpon strukturne trdnosti opreme in izbiro materiala čeljustne plošče. Za trde kamnine ali rude, ki vsebujejo kovinske vključke, je priporočljiva kombinacija odebeljenega ogrodja in čeljustnih plošč,-odpornih na visoko obrabo, pozornost pa je treba nameniti tudi razponu nastavitve izpustne odprtine, da se izpolnijo zahteve različnih velikosti končnega izdelka. Zahteve glede proizvodne zmogljivosti je treba izračunati na podlagi urnega pretoka in delovnih postopkov, da bi se izognili pogostim preobremenitvam ali zmogljivosti v mirovanju zaradi odstopanj med nazivno zmogljivostjo in dejansko obremenitvijo.
Drugič, preučiti je treba praktičnost in razširljivost avtomatiziranega nadzornega sistema. Visoko-kakovostni popolnoma avtomatski stroji bi morali imeti stabilne funkcije spremljanja obremenitve in povezovalne funkcije podajanja, dinamično prilagajanje hitrosti podajanja prek nivoja materiala ali trenutnih signalov, da ohranijo primerno debelino plasti materiala v votlini čeljusti, kar zmanjša izgubljeno energijo in tveganje zamašitve. Nadzorni sistem bi moral v idealnem primeru podpirati lokalne in oddaljene načine delovanja ter imeti funkcijo samo-diagnoze napak in snemanja alarmov, kar vzdrževalnemu osebju olajša hitro odkrivanje težave. Za scenarije, ki vključujejo sodelovanje z več-stroji ali visoko stopnjo avtomatizacije proizvodne linije, je treba dati prednost modelom z odprtimi komunikacijskimi protokoli in podatkovnimi vmesniki za nemoteno integracijo s sistemi upravljanja-višje ravni.
Struktura in vzdržljivost sta enako pomembni. Racionalna postavitev menjalnika zmanjša vibracije in porabo energije, medtem ko centralizirane mazalne točke in uporabniku-prijazen dostop za vzdrževanje pomagajo skrajšati čas vzdrževanja. Pozornost je treba posvetiti vsestranskosti in ciklu dobave ranljivih delov; modelom z velikim tržnim deležem in stabilno dobavo rezervnih delov je treba dati prednost, da se zmanjšajo nadaljnji operativni stroški. Poleg tega morata nadzor nad hrupom in zasnova, odporna proti prahu, izpolnjevati okoljske zahteve in zahteve glede zdravja pri delu, kar zmanjšuje -stroške sanacije na mestu.
Nazadnje je ključnega pomena celovita ocena proizvajalčeve tehnične moči in servisne mreže. Medtem ko postopek izbire ne vključuje določenih imen proizvajalcev, je ključnega pomena upoštevati njihove izkušnje z raziskavami in razvojem, sistem nadzora kakovosti in po-zmožnosti odziva po prodaji, vključno z navodili za namestitev in zagon, operativnim usposabljanjem in razpoložljivostjo rezervnih delov. Kadar je to izvedljivo, lahko s testiranjem prototipa ali sklicevanjem na industrijske primere uporabe preveri skladnost med dejansko zmogljivostjo in obljubljenimi specifikacijami.
Na splošno je treba pri izbiri popolnoma avtomatskega čeljustnega drobilnika dati prednost ustreznim delovnim pogojem, biti podprt z učinkovitostjo avtomatizacije in podprt s konstrukcijsko zanesljivostjo in servisnimi garancijami. Samo s skrbno primerjavo v več dimenzijah je mogoče konfigurirati idealen nabor opreme za proizvodno linijo, ki združuje visoko učinkovitost, stabilnost in ekonomičnost.
